Imprimen en 3D el primer puente de acero inoxidable

Innovación e infraestructura se unen para presentar el primer puente de acero inoxidable impreso con la tecnología 3D. Un gran paso para el desarrollo de esta tecnología, que ha pasado en muy poco tiempo, de imprimir pequeños objetos a elementos de mayor diseño y precisión como prótesis u otros elementos que revolucionarán el campo de la medicina, hasta llegar a esta infraestructura mediana que unirá las dos horillas de uno de los canales de Ámsterdam en Holanda.

La empresa encargada de imprimir este puente de acero a escala real, ha sido MX3D, una empresa de robótica que ha conseguido el éxito en esta hazaña ambiciosa en la que además han participado otras grandes empresas tecnológicas como Lenovo, ArcelorMital, Liquide o AMS Institute, sobre todo en el proceso de diseño, junto al labotario Joris Laarman. La reina de Holanda ha sido la primera en cruzar por este puente único en su especie, de momento.

El puente de acero que ha sido impreso

Aún hoy suena extraño hablar sobre que un material de 3 dimensiones ha sido impreso. Cuando las primeras impresoras 3D se lanzaban al mercado, solo algunos eran capaces de ver su potencial para revolucionar todo el sistema de la construcción y las infraestructuras. Con la creación de este puente de acero inoxidable, se abre una puerta enorme a un sin fin de posibilidades para el uso de este tipo de tecnología.

Sin embargo, este proyecto se ha tenido que enfrentar a una serie de baches por el camino. En primer lugar, las intenciones de sus propulsores era de imprimirlo in situ, pero finalmente no se pudo debido a cuestiones de seguridad y otras limitaciones. Todo el proceso para imprimir este puente de acero tomó un total de 6 meses, que culminaron en 2018, pero debido a una serie de complicaciones, no ha sido hasta ahora que ha podido instalarse finalmente y permanecerá en su sitio durante al menos dos años.

Su característica más novedosas

Una de las principales y más curiosas de las características de este puente de acero, además de haber sido impreso en 3D, son los sensores que se encuentran acoplados a lo largo de todo su recorrido. Estos se utilizan para hacer una serie de mediciones que evalúan su composición estructural, es decir, que controlan si puede estar sufriendo algún tipo de deformación, desplazamiento o en la carga. También recogen datos sobre el ambiente, como el clima o la cantidad de transeúntes que lo atraviesan en el día.

¿Cómo se fabricó?

"Básicamente, nuestro sistema de AM de metal M1 es un robot de soldadura estándar y un conjunto personalizado de sensores. Desarrollamos el software de CAM y de gestión de datos para organizar el proceso de soldadura de tal manera que resulte adecuado para la deposición capa a capa en lugar de conectar dos piezas de metal", explica Gijs van der Velden, director general de MX3D. Para fabricar este puente de acero necesitaron 6.000 kg de este material y cuatro robots capaces de soldar las capas de metal.